怎么样在机床上去毛刺（机加工件去毛刺）

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数控车床怎样去毛刺

图1常规螺纹去除方式及其弊端用常规的数控加工方法加工螺纹时，对于螺纹扣头扣尾产生的毛刺，一般是在零件加工完成后增加卧式车床工序进行去除。去除毛刺的过程是完全是由手工操作，加工质量不稳定，有可能出现毛刺未去除干净但螺纹量具却检验合格的情况，易产生质量隐患。

在数控车床加工过程中，精车的最后一刀若沿轮廓连续走刀完成，则可有效避免毛刺的产生。然而，如果毛刺已经形成，且工件尚未卸下，可以利用机床自带的刀具进行自动去毛刺。若工件已经从机床上卸下，可以将其重新装回机床，使用油石或砂布手动去毛刺。

锈钢针磨材产生高速旋转运动，碰撞脆弱的毛刺部位，达到高效率的去除毛刺、毛边、峰边、使产品表面及内部同时除毛刺、抛光、洗净，使后的产品一新，让人眼前一亮。产品品质直线提升。

对于数控车床，工具轴的偏移和沿着Z轴的移动协同工作，创造出螺旋运动的效果。现代的车床，特别是那些配备实时工具的，可以轻松整合ORBITOOL去毛刺工具，而对于那些不具备实时工具的车床，经济实惠的扩展设备也能轻松支持，这些设备可以由冷却液或电机驱动，确保了工艺的持续性和效率。

选择适当的切削液或冷却剂，可以增加切削效率和降低刀具磨损。 可以先使用粗颗粒的工具进行切削，最后使用细颗粒工具进行削整和去毛刺。 加工倒角凹陷时，可以采用进、退刀的方式，先进刀0.1-0.2mm切削一段后再回退，缩小切削量，逐步加大切深，减少变形可能。

你们的齿轮去毛刺机床是怎样去毛刺的

齿轮去毛刺的方法多种多样，常见的包括倒棱、铣棱和磨棱，具体选择哪种方法取决于零件的加工工艺和产品图纸的具体要求。倒棱通常在齿面精加工之后进行，目的是去除齿面上挤出的突起毛刺，以确保齿轮的精确度和耐用性。而模棱则通常在热处理之后进行加工，这是因为热处理过程中可能会产生一些毛刺。

冷冻去毛刺 利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。热爆去毛刺 也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

利用倒棱刀和倒角刀对齿轮端面进行修整，除端面上的毛刺和飞边。圆柱齿轮倒棱机是一种专用设备，用于对齿轮端面进行去毛刺和倒棱处理。原理是刀具的切削作用，将齿轮端面上的毛刺和飞边去除，更加平整和光滑。

电解去毛刺是一种利用电解作用去除金属零件毛刺的技术，英文简称ECD。操作时，将工具阴极（通常采用黄铜）固定放置在工件有毛刺的区域附近，两者保持0.3～1毫米的间距。工具阴极的导电部分对准毛刺的棱边，其余部分则用绝缘材料覆盖，确保电解作用仅作用于毛刺部分。工具阴极接直流电源的负极，工件则接正极。

冲模去毛刺需要一定的粗模和精冲模制作费，可能还需要制作整形模，模块可能需要长期更换。适合分型面较简单的产品，去毛刺的效率及效果比人工方法要好一些。 研磨去毛刺 研磨去毛刺是通过振动、喷砂、滚筒等方式去除毛刺的方法，目前也广泛地被企业所采用。

如何解决医疗器械零件去毛刺?

1、使用去毛刺磁力研磨机除毛刺工艺，将工件放入有研磨材料的桶中研磨3-15分钟。就能去除精密零件所有的细小毛刺，使工件表面光滑平整，棱角圆滑，为用户带来前所未有的高质量。而且不会影响产品的精密度。用去毛刺磁力研磨机进行除毛刺不仅环保而且能节约大量的生产和人员费用。

2、超声波去毛刺并不是所有毛刺都适用的，主要针对一些微观毛刺，一般如果毛刺需要用显微镜来观察的话，就都可以尝试用超声波的方法去除。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘结的强度了，粘结强度弱的毛刺可以用超声波，一般要是用刀具才能处理的毛刺，用超声波方法是根本不行的。超声波去毛刺的优缺点。

3、利用磁场进行去毛刺和抛光，吉尔康磁悬浮去毛刺机显著提升了加工精度和效率，广泛应用于精密机械、电子、医疗器械等领域。在实际应用中，这种设备能够有效去除零件表面的毛刺、锐边，提高零件的外观质量，满足高精度加工要求。其工作原理的关键在于磁场的高效传导和工件的动态作用。

4、手工去毛刺 传统的；而修边刀逐步取代了这些传统的方法，不需要技术处理，节约成本并且环保。化学去毛刺 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

5、作用是彻底解决精密机加工小零件去毛刺、去飞边、倒棱角、倒圆角、除锈、去氧化皮、电镀前处理、及去除加工刀纹痕、工件表面光亮抛光、镜面抛光等。

6、这种设备通过产生高速跳跃流动和调头动作，在工件内孔、死角和夹缝表面摩擦，从而实现抛光、清洗去除毛刺等精密研磨效果。磁力抛光机适用于多种产品和行业，包括首饰工艺品、硬质塑料、自动车床零件、压铸件、弹簧、弹片零件、电子通信医疗器械零件以及紧固件和精密五金零件。

数控车床加工时,倒角后有毛刺怎么解决?

此外，还可以从材料选择和刀具质量方面进行考虑。使用高质量的刀具和适合加工材料的刀具，可以提高加工精度，减少毛刺的产生。同时，选择合适的切削液也很重要，它不仅能帮助冷却刀具，还能减少摩擦，提高加工质量。最后，合理的加工工艺和操作手法也是关键。

方法一：用切刀走螺纹的头圈2分之1弱螺距长度；方法二：粗车螺纹 用螺纹刀倒角 再精车螺纹。这个方法不用换刀。

除此之外，还可以考虑调整刀具角度和切削参数。刀具角度过小或过大，都会影响倒角效果，产生毛刺。适当的刀具角度可以减少毛刺的产生。同时，调整切削参数，如增大主轴转速或减小切削深度，也有助于减少毛刺。另外，使用更高质量的刀具，可以有效减少毛刺的产生。

物理去毛刺方法包括使用超声波清洗、喷砂等技术，化学去毛刺则通过化学试剂溶解金属表面的毛刺，这两种方法需严格控制操作条件，防止对工件造成损害。在实际操作中，去毛刺的方法应根据毛刺的具体情况、工件的材质以及后续加工需求综合考虑。

一种方法是用抛光片打一下，另一种方法是锉刀锉一下，还有方法是钻头倒角。数控车螺纹的刀片一般有全齿型和非全齿型两种。解决毛刺推荐用全齿型。非全齿型的齿顶不接触（见图中红圈内），因此此处是容易出毛刺的，尤其对于较软的材料（包括低碳钢、铜、铝等）。

peek机加工时毛刺如何控制?

选择合适的刀具PEEK材料具有高温、高强度、高硬度等特点，因此在加工时需要选择耐磨、耐高温的合适刀具。同时，注意刀具的刃口几何形状和切削角度，以保证加工效率和成品质量。控制加工参数在加工PEEK齿形零件时，需要控制好加工参数，包括进给速度、转速、切削深度等。

让材料内部应力充分是释放，以防加工时出现应力变形；其实就是需要看下零件的整体切削量是不是偏一侧，这样的话加工时就需要注意单侧的加工可能会因为材料去除不均匀，引起应力变化；最后就是毛刺的控制，纯PEEK的韧性较好，边缘容易产生毛刺，含玻纤和碳纤的相对较好。

PEEK加工，瑞璐塑业为您解由于peek具有良好的机械加工性能，因此peek机加工工艺和普通塑料的一样，没有特殊性，只是在加工含碳纤或玻纤的料是，需要注意刀具的磨损。

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欧洲的PEEK板材以其质量性能稳定著称，对于精密加工来说，无论从研磨加工、去毛刺加工微细精密加工、精密打孔加工、自由曲面加工、粗糙度控制加工等工艺来说，都是很适合加工的，且加工过程中能够很好的保证尺寸稳定性。如果加工的产品质量要求比较高、品质要求比较严格的，都建议采用欧洲的PEEK板。

电化学去毛刺是什么

1、电化学去毛刺是一种利用电化学原理去除金属零件表面毛刺的技术。在电化学去毛刺的过程中，零件被浸泡在特制的电解液中，然后通过通电的方式使毛刺部分与电解液发生电化学反应，从而去除毛刺。电化学去毛刺的基本原理是，在电解液中，毛刺部分由于其突出的形态和较高的电化学活性，更容易成为阳极并发生溶解。

2、化学去毛刺 用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可广泛用于气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等行业不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工。适用于难于去除的内部毛刺、热处理后和精加工的零件。

3、化学去毛刺通过电化学反应原理，能够自动且有选择性地去除金属零件的毛刺，适用于多种行业，如气动、液压、工程机械、油嘴油泵、汽车、发动机等。其优势在于可以去除难于处理的内部毛刺，以及热处理后或精加工零件的毛刺。电解去毛刺则是利用电解作用去除金属零件毛刺的一种方法。

4、作为电化学加工一种特殊的应用形式，它对加工工件无机械作用力，容易实现自动化或半自动化，适合去除高硬度、高韧性金属零件的毛刺，可以在工件的特定部位进行限定加工。对于手工难以处理、可达性差的复杂内腔部位，尤其是交叉孔相贯线的毛刺，利用电化学去毛刺有着明显的优势。

5、电解去毛刺技术，也被称作电化学去毛刺，起源于德国。国内的这项技术是通过引进德国的技术而发展起来的。早在上世纪80年代，国内就已经开始生产电解去毛刺机，苏州中特机电作为最早的生产厂家，在这一领域积累了丰富的经验。